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走進(jìn)福州市新華源科技集團立華智紡項目生產(chǎn)車間，自動化設(shè)備嗡嗡作響，道道紡紗工序無縫銜接，車間只有寥寥數(shù)人巡視調(diào)試。“目前萬錠用工水平已降至12人以內(nèi)，噸紗能耗降低35%，產(chǎn)品品質(zhì)大幅提升?！毙氯A源科技集團生產(chǎn)技術(shù)部常務(wù)副總經(jīng)理劉顯煜說。
福建是紡織業(yè)大省，產(chǎn)業(yè)完整度高、產(chǎn)業(yè)鏈競爭力強。2022年，福建省紡織服裝產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)營收8820億元，同比增長6.1%，體量升至全國第三。當(dāng)前，推動產(chǎn)業(yè)走向數(shù)字化、智能化成為越來越多福建紡織企業(yè)的共識。劉顯煜告訴記者，新華源科技集團不斷探索將現(xiàn)代紡織技術(shù)與新一代人工智能技術(shù)深度融合，建成了生產(chǎn)智能化、信息數(shù)字化、管理可視化的智能紡紗工廠，自主研發(fā)的新一代短流程智能紡紗設(shè)備具有高速高產(chǎn)、工藝流程短、用工少、制成率高、毛羽少、紗線光潔、抗起毛起球性能好等特點。
石獅、晉江等紡織業(yè)高度發(fā)達(dá)地區(qū)正積極圍繞產(chǎn)業(yè)鏈部署創(chuàng)新鏈。2017年，石獅市引進(jìn)石獅市中紡學(xué)服裝及配飾產(chǎn)業(yè)研究院、國家紡織面料館石獅館、中國紡織工業(yè)聯(lián)合會檢測中心（泉州）、中國紡織信息中心石獅分中心，圍繞“染整提升、面料研發(fā)、成衣設(shè)計”等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，持續(xù)匯聚紡織行業(yè)高端人才，進(jìn)一步補充完善紡織服裝產(chǎn)業(yè)鏈的委托檢測、技術(shù)咨詢、標(biāo)準(zhǔn)與檢測培訓(xùn)、實驗室建設(shè)及規(guī)劃等服務(wù)環(huán)節(jié)，推動全鏈條協(xié)同創(chuàng)新。
在晉江市，華宇錚鎣集團2015年就開始數(shù)字化以及智能化改造，旗下華宇織造有限公司2022年獲得工信部制造業(yè)單項冠軍企業(yè)認(rèn)證。華宇錚鎣集團執(zhí)行總裁蘇成喻表示，公司實現(xiàn)了高效生產(chǎn)模式，僅15人就可操作8000平方米生產(chǎn)車間，生產(chǎn)周期從30天縮短至15天，年產(chǎn)能達(dá)4萬多噸。
“智能制造，硬件設(shè)備是一部分，軟件驅(qū)動才是核心?！笨ㄙe服飾（中國）有限公司公共關(guān)系部負(fù)責(zé)人林琳介紹，過去實體門店發(fā)現(xiàn)爆款商品，從加單到生產(chǎn)再返回門店至少要一兩個月。現(xiàn)在從前端的數(shù)據(jù)反饋到生產(chǎn)再鋪貨到店，只需7天至14天便可完成。
青創(chuàng)網(wǎng)創(chuàng)始人林伊莎認(rèn)為，傳統(tǒng)行業(yè)謀求高質(zhì)量發(fā)展繞不過轉(zhuǎn)型升級。轉(zhuǎn)型升級就需要立足產(chǎn)業(yè)鏈、服務(wù)供應(yīng)鏈。通過供應(yīng)鏈上下游數(shù)據(jù)的主動采集及分析，縮短產(chǎn)銷鏈，實現(xiàn)一手交易。節(jié)省商家的交易成本，是促進(jìn)行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要實現(xiàn)路徑。
莆田市鞋企多達(dá)4000余家，2022年鞋服產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)規(guī)模產(chǎn)值1460億元，是當(dāng)?shù)刂еa(chǎn)業(yè)之一。作為莆田市鞋業(yè)協(xié)會會長單位，雙馳實業(yè)“鞋業(yè)大規(guī)模個性化定制”項目入選工信部工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺創(chuàng)新應(yīng)用案例，開創(chuàng)了“量腳定鞋”的新商業(yè)模式。消費者站上雙馳與中國科學(xué)院共同研發(fā)的全球首臺“識足鳥”腳型足壓一體式采集分析儀，能在15秒內(nèi)獲取54項足部特征數(shù)據(jù)，并給出針對性建議。消費者還可以在線進(jìn)行顏色、圖案乃至簽名的個性定制，下單后成為“舒識”定制線上商城用戶。
訂單上傳云端，進(jìn)入雙馳實業(yè)與中國電子團隊共同建成的全球首個滿足商用需求的鞋類定制智能工廠，系統(tǒng)根據(jù)消費者腳型分類，自動拆分工單，分派工序、機臺，驅(qū)動全流程生產(chǎn)，最快2小時完成制作，日峰值產(chǎn)能2400雙。雙馳實業(yè)股份有限公司董事長陳文彪介紹，“消費者先下單，工廠再生產(chǎn)”的生產(chǎn)模式，使產(chǎn)品品牌與服務(wù)附加值提升40%；同時，企業(yè)人力成本投入可以降低70%，材料損耗可以降低20%，產(chǎn)品不良率銳減60%。（記者 薛志偉 銀晟 崔浩）
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